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ナツメの技術力

ナツメの技術者たち

取締役工場長 吉村今朝夫

取締役工場長 吉村今朝夫

オイルショックの影響が色濃く残る昭和51年に入社しました。昭和29年生まれですから、日本人の生活様式や経済状況が大きく変わる真っ只中を生きてきた感じです。元々は鋳造、つまり鋳物が専門ですが、ナツメに入社してからはフライスなど機械加工全般に精励してきました。はじめの頃はお客様の要望に応えようと必死で、難しい注文や時間的にまったく余裕のない仕事もたくさんありました。がむしゃらだったと思います。できないのではなく、どうしたらできるか一生懸命考える習慣は追い詰められた状況から生まれたのかもしれません。今は工場全体をみる仕事ですが、技術者や職人に競争心やこだわりがあるのは当然。個人個人の仕事の見立てや発想、方法論などがあってしかるべきだと考えています。一人ひとりが、『自ら考え決断をして行動に起こせる技術者』『作業者ではなく、考えて実行できる技術者集団』であるためにも、個性や個々の方法論を尊重していきたいと考えています。確立した作業工程があったとしても、『他にもっと効率的で早く、さらに正確なやり方がありはしないか』と考え、製造過程をトータルで、つまりワンストップで作りあげられる本物のテクノクラートが育ってほしい…。その伴走役になれればと思っています。技術には終わりはありません。加工の難しい銅を専門とすることだけでも特異性がありますが、さらにマニュアルがないことが『挑戦する技術者集団・ナツメ』の生命線です。これからも新しいことにチャレンジし続けるナツメの文化を継承していきたいと考えています。

品質管理課 兼 資材課 課長 丸崎伸一

品質管理課 兼 資材課 課長 丸崎伸一

すべての材料管理と材料の受発注をコントロールしています。また、細かい加工に入る前の材料切断も資材課の業務です。同じ仕入品のなかでも、現場で違和感があれば直ぐに対応し、現場の声を活かす材料管理を徹底しています。銅は非常に高価な材料なのでムダにはできず、切り方ひとつでも工夫を重ね、どれだけムダを省けるかを常に念頭に置いています。1日2万個、3万個の製品を造り出すとなると、コンマ1ミリでもムダにすれば全体では大きなムダになります。品質管理の要点であるムダ取りは、資材課のレベルではとくに重要事項です。柔らかくデリケートな素材ですので、少し接触すればへこみますし、表面が綺麗な製品ですから、脂の多い指で触れば曇るし酸化します。そのために銅の扱いは丁寧にならざるを得ません。資材課の前には、全部の加工現場をひととおり経験しているので、どのような材料が加工に適しているかをよくわかっていることは強みです。銅の仕入れには為替のタイミングなどもあり、市場の動向を見ながら慎重に仕入れています。定番の製品は造り置きが可能ですから材料の仕入れにも一定の予測がつき、欠品が起きないように注意すればいいのですが、特注品はそのつど形状から大きさまで違いますから、材料の仕入れには柔軟性が要求されます。15年ほど前までは、完成品を造ったときが納期という状況だったのですが、最近では短納期がほとんどで、そうしたお客様の要求にもスムースにお応えできる体制を整えています。

製造1課 主任 高津国広

製造1課 主任 高津国広

旋盤を担当していますが、この業務に携わるようになって10年以上になります。旋盤とは、ひと言でいいますと、素材を回転させてまるい製品を造り出すことです。フライス盤は素材を固定して刃物が回転しながら切削していきますが、旋盤はこの逆です。どの作業でも同じであるとは思いますが、旋盤業務で注意している点もやはり精度です。たとえば、テーパー加工(傾斜をつける加工)の場合、雄(凸)・雌(凹)の接合面にガタやスキができたらお終いですから、削り面にムラが出ないよう、雄・雌の密着精度を高める加工に高度な技術と経験を必要とします。NC旋盤(数値制御装置の付いた旋盤)を使っていますから、細かい数値を入力してやれば自動的に削ってくれるのですが、最終的に高い製品精度を出すには、微調節が必要になり、そこに人間の技術的な感覚が要求されます。旋盤を始めてから1年、2年では、わたしもその精度の違いがわからなかったのですが、経験を積むほどに見えてきました。こうした経験から言えることは、自分が創ったものがカタチになって世の中の役に立つ喜びを若い人にも感じて欲しい、ということですね。若い人は、失敗を恐れずに、どんどんチャレンジすべきです。最近、世の中でも「教えてください」とすぐに助けを求める人が多いのですが、技術者の世界は先輩の背中を見て覚えろという、技術を盗みにいく世界です。マニュアルが欲しいという人もいますが、旋盤技術のコツからケースごとの感覚の違いまでマニュアルを作成したらものすごい分量になってしまい、かえって覚えるだけで大変なことになってしまいます。言葉を越えて身体で丸ごと覚えた方が深く理解できる場合が多いんです。職人仕事といわれるものは、言葉だけではなかなか教えられない部分がある…と言われるのは、積み重ねたひとつひとつの技術を総合的に組み合わせて初めて納得できるものだからです。それがわかるようになると、仕事が本当に面白くなってきます。若い人に伝えたいのは、「ものづくりは楽しい」ということです。うちに帰ると、子どもの成長を見るのが楽しみですが、子どもが夏休みの工作で何かを熱心に作っている姿を見ると、なんだか嬉しくなっちゃいますね。

製造1課 主任補佐 藤本幸紀

製造1課主任補佐 藤本幸紀

旋盤部門に所属しています。入社して10年になります。フライスが立体的な図面を担当するのに対して、図面でいうと平面のものを担当するのが旋盤部門になります。旋盤の難しさは、全体的に精度のいるものが多く、基準面に対しての直角、平行、深度が必要で、寸法でいうと100分の1ミリ、1000分の1ミリなどといった精度を求められます。また、製品によって、内径からやっていった方がいいもの、外径からやっていった方がいいものなどがあるので、そこを間違えると、あとあと作業が難しくなったり、最悪もうできなくなったりすることがあります。図面を見た段階での、そういった作業手順の判断は技術者としての経験と直結していると思います。はじめのうちは、並んでいる図面から自分のできそうなもの、今ならこれくらいならできるかな…というものを自ら選んで、実際にチャレンジしてみる、というのがナツメのやり方なので、苦戦することもありますが、自然と技術や知識は身につきます。当然、必死にやったとしても自分の手には余るものを選んでしまい、できなかったことも多々あります。ただ、チャレンジしていることをみんなわかってくれる環境なので、失敗した理由を説明すると先輩技術者の方々も親身になってアドバイスをくれます。そんな経験ができるからこそ、ステップアップしていけるんだと今では実感しています。切削や穴あけに使用する刃の形状や角度も、何度も加工するうちに自分の使いやすいものが見つかります。かといって、その形状や角度が、他の人にとってもいいものとは限らないので、後輩から聞かれても「僕にとっては」としか言いようがないのが難しいところですが。先輩方も、自分も、後輩たちもそうですが、各々が試行錯誤して得た知識と技術が最終的にナツメの製品として集約され、評価される。それがやりがいにもつながっているんだと思います。

製造3課 主任 岡田匡史

製造3課 主任 岡田匡史入社して12年経ちます。ナツメは旋盤、フライスと大きく二つに分かれますが、自分はフライスを担当しています。基本的にナツメは、元素材の銅を図面に合わせて製品にするところまで、すべてをひとりが担当するので、その製品に対する技術者の責任は、他社さんに比べてかなり大きいので最初はプレッシャーもありますが、それがやがてやりがいに変わります。技術者のプライドもだんだんと出てきますしね。一人前とは言いませんが、なんとか一人である程度できるようになってきたと感じるのは3年くらいです。一つの製品を仕上げるまでには曲げ、切削、穴あけなどのいくつかの工程を踏んでいかなければならないのですが、特に穴あけは難しい工程です。切れないドリルの刃を使うと、穴が曲がってしまったり、穴の径が大きくなってしまったりと、失敗する要因となります。なので、まずはドリルの刃を研磨機で研いで、その刃を自分で製品に合わせて細工し、調整していくところからはじめます。ドリルの刃を調整する技術は今までの経験からくる技術者の感覚なので、やはり多くの経験を積まなければなりません。同じ製品をつくる場合でも、技術者によって、最適なドリルの刃が違ったりするので、すごく面白いです。自分にとって一番効率的で、精度が出て、使いやすい刃は、製品によって自分で見つけるしかないので、ナツメの技術者としての面白みの一つです。自分一人で試行錯誤しながら、形のないものを形のある製品に仕上げる。ナツメの技術者はそんな環境だからこそ、技術が向上し、かつ面白いんです。

製造3課 佐津川真也

製造3課 佐津川真也

入社して8年になります。現在は曲げ工程、製品の直角や平行を出す工程、穴あけ工程などを一貫して担当し、一から製品ができるまでをワンストップで行なっています。曲げや切削、穴あけでは、それぞれにそれぞれの難しさがあり、特に直角、平行がとれていないと公差がでなくなるので、神経を使いながら繊細に仕上げます。製品づくりの一番重要な部分と言えます。基本的には目で見て、手作業で、何度も切削しながら調整していくので難しくもありますが、最初の期間に徹底的に教えてもらえるので、半年もすれば、どんな削り方をすればどのくらいの調整ができるのかわかるようになります。一番難しい作業は、やはり精度をいかに出すかです。この作業では微細なズレがでる場合が多いので、そこに気づき、いかに調整するかがとても神経を使います。何度も製品を仕上げていくうちに、感覚でそれがわかるようになってくるので、やはり経験がものを言う作業だと思います。入社8年を過ぎますが、まだまだ習得てきていない技術もあります。特にプログラミングをして自動運転させる最新機械などの制御はこれから習得したいです。ただ、最先端の機械も、基礎の知識、技術がないと活かせないので、ベースとなる知識、経験、技術を大事にし、そこからの繋がりでさらに向上していけたらと思っています。目標は「すべてのことができる技術者」です。

製造4課 課長 太田靖

製造4課 課長 太田靖

フライス盤を担当しています。フライスという工具で、金属に平面や溝などの切削加工を施す業務です。ナツメに入社して20年になりますが、ほかの工作機械も経験していますから、1つの製品を自分ひとりでワンストップで造ることもできます。さまざまな機械で仕事をさせてもらえたことは、製品の全体をあらゆる角度から検証できる目を養うことができたと思っています。ナツメの魅力は、高度な工作技術をもった職人気質のスタッフが多いうえ、難しい注文をいただいても、全員で工夫し合える風土があることでしょうか。若いスタッフには、教えられたことをまずはシンプルにできることから始めてもらいますが、初めのうちは失敗も多く、うまくいかないのは当然ですが、そこで投げ出さないで、続けたあとにやってくる仕事の面白みということをつかんでもらえるよう指導しています。自分は現場業務も持っていますが、品質管理にかかわる全体を見る立場になったので、作業の進捗状況や納期にも目配りしながら、やはり最高品質をキープできることがお客様の信頼感につながりますので、「ものづくりは品質第一」をモットーに日々工夫を重ねています。

製造4課 主任 中村泰章

製造4課 主任 中村泰章

入社して10年以上経ちます。フライス、ベンチレス(小型旋盤)と学び、現在は製造4課で、汎用フライスはもちろんですが、コンピュータでプログラム制御し加工していく、オートメーション型のNC旋盤、マシニングセンターなどを勉強しています。汎用型のフライスの時は、手動での操作なので、経験を積めば、ある程度感覚で未然に失敗を防ぐことができるんですが、オートメーション型のNCやマシニングなどは、良くも悪くもプログラム通りに機械が動いてしまうので、加工する前から全てを見通すことに全力を注ぎます。これがやっぱり難しいので、苦労しています。汎用フライスと比べてとにかく頭を使いますね。図面を見て、その製品を仕上げるためのプログラムを組んで加工していくんですが、はじめのうちは先輩のプログラムを利用させてもらいながら覚えます。ただ材質が違えば、そのプログラムでうまくいくときもあれば、いかないときもあるので、自分でプログラムを組み直しながらやるんですが、まだまだ経験が浅いので、こればかりは日々勉強ですね。今は音を必死に聞きながら試行錯誤を繰り返しています。自分でも気づかなくて、先輩から「その音、(製品が)欠けてないか?」と言われて気づくなんていう失敗もたまにあります。そのたびにまだまだだなあと痛感しますね。NCやマシニングなどはオートメーションと言っても、下地にあるのはやっぱりアナログな汎用旋盤の知識と経験だったりするんです。今まで汎用旋盤で培った知識や経験は当然活かせますし、NCやマシニングのプログラミングで行き詰まった時は、自分で汎用旋盤で試してみたり、先輩方がどうやって汎用旋盤でやっているかを見て、真似てみることも多いです。その結果NCやマシニングでうまくいくので、やはり根本はアナログな技法が何より大事だと気づきますね。自分の組んだプログラムで、思った通りの加工ができたり、思った通りの時間で仕上げられたときの達成感は何よりのやりがいです。なかなかそうはいかないんですが。目標はその達成感をより多く味わうことと、さらに多くの機械をさわれるようになることです。当面は第4課でまだ習得していないマシンが4種ほどあるので、なるべく早い段階でその4種も自分自身で操れるようになることが今の最大の目標です。

製造4課 堀川雄太

製造4課 堀川雄太

入社して5年になります。工業系の高校で学んだのは旋盤系ですが、ナツメではほかにさまざまな機械を操作できるよう訓練されています。仕事はとても面白いです。学生時代は、製品精度はあまり気にせずに、加工できてカタチになれば楽しいというレベルでしたが、会社に入ってから精度を厳しく追究することが求められるようになり、自分も1度か2度、失敗がありましたが、加工に関しては、先輩方が非常に丁寧に指導してくださるので助かりました。プログラミングの基礎は学校でやってきているのですが、機械ごとに異なるので、応用力をつけるのが大変です。ものづくりは大好きだったので工業系の学校に入ったのですが、ものづくりといってもバラすのが好きで、機械の構造を知るのが面白いですね。趣味はナインゲージの鉄道模型です。将来的には、お客様から、自分を名指しで指名してもらえるような腕の立つ技術者になりたいです。学生時代との大きな違いは、やはりお客様のことを第一に考えるようになったということだと思います。

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